Wprowadzenie: zapotrzebowanie na branżę tło arkusza PP i złożone drukowanie wzorów
Na poziomie zastosowania arkusza PP materiał ten jest obecnie używany w wielu branżach, ponieważ jest lekki, nie łatwo skorodowany przez chemikalia i niedrogie. Na przykład pudełka z opakowaniami żywności będą wykorzystywać go jako podszewkę, opakowanie codziennych potrzeb na półkach supermarketów jest również powszechne w tym materiale, w tym film ochronny na ekranie telefonu komórkowego, który faktycznie należy do tego rodzaju scenariusza aplikacji. Wraz ze wzrostem wymagań rynku dotyczących wyglądu produktu, coraz ważniejsza staje się finalność drukowanych wzorców. Na przykład kosmetyczne pudełka opakowaniowe muszą mieć metaliczny efekt gradientowy połysku, a także muszą dodać małe logo przeciwdziałającego krańcu, które trudno zobaczyć z nagim okiem; Na przykład panel ekranu dotykowego musi wydrukować bardzo drobny znak obwodu, który musi być zarówno jasny, jak i odporny na zużycie.
Jeśli chcesz uzyskać złożony efekt drukowania, napotkasz kilka trudności. Na przykład przejście kolorów musi być naturalne, drukowane kropki muszą być bardzo w porządku i nie ma rozmycia ani brakować. Zwykle wymagane jest więcej niż 15 0 na cal. Na przykład w przypadku tych bardzo małych słów i linii wysokość znaków nie może przekraczać 0. 2 mm, a szerokość linii musi być kontrolowana w 0. 05 mm, co jest testem dla adhezji i drukowania. Gdy wiele kolorów jest nadruk, błąd nie może przekroczyć plus lub minus 0,05 mm, w przeciwnym razie wzór będzie wyglądał jak ducha lub niewłaściwa pozycja, podobnie jak efekt, gdy czasami drukujemy pliki bez wyrównania.
To badanie ma przede wszystkim dowiedzieć się, czy arkusze PP mogą spełniać te złożone wymagania dotyczące drukowania. Konieczne jest skupienie się na analizie właściwości powierzchni materiału, takich jak gładkość, wydajność absorpcji atramentu oraz czy zmiany temperatury podczas drukowania spowodują deformowanie materiału. Jednocześnie konieczne jest przetestowanie efektu utwardzania różnych rodzajów atramentów, takich jak różnica wydajności między atramentami UV a tradycyjnymi atramentami na materiałach PP. Ostatecznym celem jest zapewnienie rozwiązań dla różnych scenariuszy aplikacji. Na przykład drukowanie opakowań może wymagać specjalnej regulacji formuł ITK, a drukowanie produktów elektronicznych wymaga większej uwagi na kontrolę precyzyjną.
Wpływ charakterystyki powierzchni arkuszy PP na przyczepność złożonego drukowania wzorów
Jeśli chodzi o napięcie powierzchniowe i zwilżalność, sam materiał PP jest materiałem niepolarnym. Ogólnie rzecz biorąc, napięcie powierzchniowe może osiągnąć tylko 30-32 mn/m, który jest znacznie niższy niż standard 36 mn/m wymagany do normalnego rozprzestrzeniania się atramentu, co utrudnia równomierne przyleganie atramentu. Wspólne roztwory obejmują leczenie koronowe, które wykorzystuje rozładowanie wysokiego napięcia w celu zmiany struktury molekularnej powierzchni materiału i wytwarzania większej liczby grup polarnych. Po obróbce napięcie powierzchniowe można zwiększyć do 38-42 mn/m, a przyczepność można zwiększyć o około 30% do 50%. Na przykład różnicę można wyraźnie zobaczyć za pomocą testu pióra dyn. Inną metodą jest zastosowanie podkładu poliuretanowego w celu zwiększenia przyczepności atramentu poprzez wiązanie chemiczne. Według standardowych testów branżowych, nawet po gotowaniu gorącej wody w 85- przez pół godziny, przyczepność może być nadal utrzymywana na poziomie 5B.
Jeśli chodzi o wpływ chropowatości powierzchni na transfer atramentu, jeśli powierzchnia arkusza PP jest zbyt gładka (chropowatość RA nie przekracza {0}}. W tej chwili proces wytłaczania można wykorzystać do dostosowania chropowatości do zakresu 0. 3-0. 5 μm, co może zwiększyć wydajność transferu atramentu o około 15-20 punktów procentowych. Konieczne jest jednak kontrolowanie głębokości wytłaczania, aby uniknąć zniekształceń drukowanego wzoru z powodu deformacji strukturalnej.
Problem wydajności antystatycznej wynika głównie z rezystywności o dużej objętości materiału PP (osiągając rzędność 1 0 ¹⁶ ω · cm). Podczas procesu drukowania łatwo wchłaniać cząstki pyłu w środowisku, które objawiają się jako burr na krawędzi wzoru. Konwencjonalnym sposobem rozwiązania tego problemu jest zainstalowanie urządzenia jonowego paska wiatrowego, które może znacznie zmniejszyć napięcie elektrostatyczne z ± 5 kV do około ± 0,5 kV. Zgodnie z faktycznymi statystykami danych produkcyjnych problem odchylenia pozycjonowania można zmniejszyć o ponad 80%.
Analiza kompatybilności różnych procesów drukowania i arkuszy PP
Druk grawitacyjny (znany również jako technologia grawitacyjna)
· Główne zalety można podsumować w następujący sposób: Na przykład dokładność kropki może osiągnąć około 175 linii na cal, co jest szczególnie przydatne dla wzorów wymagających kolorów gradientu; Grubość atramentu można również kontrolować w zakresie mikronów 5-25, aby zaspokoić potrzeby grafiki, które wymagają trójwymiarowych efektów
· Problemem, na który należy zwrócić uwagę, polega na tym, że tego rodzaju atrament zawierający rozpuszczalniki ketonowe, takie jak MEK, mogą łatwo sprawić, że materiał PP jest łamliwy. Rozwiązaniem jest ogólnie dodanie zmodyfikowanych materiałów, takich jak chlorowany polipropylen do atramentu w celu zmniejszenia ryzyka korozji poprzez zmianę składu atramentu
Metoda drukowania ekranu
· Zaletą jest to, że gruby tusz filmowy (grubość może osiągnąć 30-100 mikronów) można użyć do wykonania trójwymiarowych wzorów dotykowych, szczególnie pod względem odporności na zużycie. Testy laboratoryjne pokazują, że można wytrzymać ponad 500 tarcia
· Wadą jest to, że dokładność drukowania jest ograniczona. Na przykład podczas korzystania z ekranu siatki {0}} najcieńsza linia może wynosić tylko około 0,1 mm. Jeśli chcesz używać gradientów wielokolorowych, musisz wielokrotnie nadrukować, a koszt czasu jest o około trzy razy więcej niż druk cyfrowy.
Technologia drukowania cyfrowego
· Główną atrakcją jest to, że dokładność atramentu UV może osiągnąć 12 0 0dpi i może wydrukować mały tekst 0,03 mm. W szczególności eliminuje proces tworzenia płyt, który jest szczególnie odpowiedni dla małych zamówień wsadowych, takich jak dostosowywanie obudowy telefonu komórkowego.
· Należy jednak zauważyć, że rurka lampy o dużej mocy podczas utwardzania UV podgrzewa powierzchnię materiału do 80-100 celsjusza, co jest łatwe do zmniejszenia i deformowania arkusza PP o około 0.
Praktyczne sugestie dotyczące wyboru procesu
W przypadku scen takich jak opakowanie kosmetyczne, które wymagają zarówno precyzyjnej, jak i elastycznej produkcji, możesz rozważyć połączenie cyfrowego drukowania i utwardzania UV; Jeśli jest to znak sceny przemysłowej, bardziej opłacalne jest wybór wstępnie traktowanego rozwiązania drukarskiego Corona, które może obniżyć koszty o około 40% i przedłużyć żywotność serwisową o dwa razy.
Wpływ charakterystyki suszenia/utwardzania atramentu na jakość złożonych wzorów
W procesie stosowania atramentów termosetowania skurcz materiału jest częstym problemem. W szczególności, gdy temperatura osiągnie 12 0 Celsjusza, A 0. 3 mm plastikowy arkusz PP spadnie o około 0. W tej chwili możesz rozważyć stosowanie produktów tuszu o niskiej temperaturze, czyli wzorze o temperaturze utwardzania nieprzekraczającej 80 stopni. Rzeczywiste testy pokazują, że szybkość skurczu można zmniejszyć do poniżej 0,08%.
Jeśli chodzi o różnicę w efekcie tłokowania UV, wpływ transmitancji podłoża jest bardziej oczywisty. Na przykład podczas drukowania przezroczystego pudełka opakowaniowego promienie ultrafioletowe mogą przenikać 90% grubości, ale jeśli zostanie zastąpione białym opakowaniem, efekt penetracji spadnie do około 15%. W tym czasie zwykle istnieją dwie opcje regulacji w warsztacie: albo wydłużyć czas utwardzania o 30%, albo bezpośrednio przełącz na lampę LED o większej mocy, na przykład zwiększenie intensywności światła do 12 watów na centymetr kwadratowy.
Szybko suszenia charakterystyka atramentów opartych na rozpuszczalnikach może powodować nieoczekiwane sytuacje w rzeczywistym działaniu. Na przykład, chociaż niektóre szybko suszące rozpuszczalniki oszczędzają czas, pozostałość spowoduje bulgotanie na powierzchni plastikowego podłoża, tworząc grupę bąbelkową 0. 1-0. 2 mm. W tym przypadku jasność krawędzi wzoru spadnie o około 30%. Lepszym rozwiązaniem jest użycie powolnej formuły rozpuszczalnika, takiego jak octan etylu, i przedłużenie czasu suszenia na dłużej niż 5 minut, aby dać materiał wystarczająco dużo czasu na ustabilizowanie się.