Jako podstawowy wyposażenie linii produkcyjnej zautomatyzowanej opakowania, stabilność eksploatacji maszyny do kartonowania bezpośrednio wpływa na wydajność opakowania produktu i szybkość wydajności. Wśród nich niewspółosiowość produktu jest jednym z powszechnych błędów, które przejawia się, ponieważ produkt nie wchodzi dokładnie do kartonu, pozycjonujące odchylenie lub zatrzymanie materiału. Takie problemy nie tylko zmniejszają zdolności produkcyjne, ale mogą również powodować uszkodzenie odpadów materialnych lub sprzętu. W tym artykule systematycznie analizuje podstawowe przyczyny niewspółosiowości z wymiarów struktury mechanicznej, wydajności czujnika, logiki programu itp., I zapewnia wykonalne metody rozwiązywania problemów i optymalizacji.
Analiza problemów podstawowych i rozwiązania
Analizując problem dokładności pozycjonowania maszyny do kartonowania, zwykle konieczne jest skupienie się na statusie dopasowania mechanicznych komponentów transmisji. Oznacza to, że konieczne jest sprawdzenie tych komponentów, które bezpośrednio wpływają na umieszczenie produktu, takie jak kluczowe struktury, takie jak pozycjonowanie przegród i rowki prowadzące. Te elementy są podatne na zużycie powierzchni lub luźne śruby podczas długoterminowego użytkowania, co z kolei powoduje przesunięcie produktu podczas transportu.
W przypadku powszechnych problemów odchylenia pozycjonowania możemy rozwiązywać problemy z trzech poziomów. Przede wszystkim konieczne jest zrozumienie cech funkcjonalnych każdego komponentu. Na przykład struktura kombinacji przegrody pozycjonującej i rowka prowadzącego służy głównie do ograniczenia poziomego zakresu ruchu produktu. Jeśli wewnętrzna strona groove przewodnika jest noszona, produkt jest łatwy do przechylenia na jedną stronę podczas transmisji. Na przykład, jeśli śruby mocujące blok graniczny odpowiedzialny za ustalenie końca produktu są luźne, spowoduje niedokładne pozycjonowanie podłużne.
Jeśli chodzi o określone metody wykrywania, zaleca się przyjęcie dynamicznego i statycznego procesu kontroli. Wykrywanie statyczne odnosi się głównie do kontroli wizualnej po zatrzymaniu sprzętu, na przykład używając silnej latarki do obserwowania, czy na powierzchni komponentu istnieją oczywiste zarysowania lub deformacje do pomiaru, czy wymiary kluczowych części spełniają standardy. Dynamiczne wykrywanie wymaga, aby sprzęt działał bez obciążenia, na przykład obserwowanie, czy pręt pchający ma odchylenie trajektorii podczas ruchu, lub słuchanie, czy istnieje nieprawidłowy dźwięk tarcia podczas działania łożyska. Należy tutaj zauważyć, że niektóre problemy pojawią się tylko wtedy, gdy sprzęt się uruchomi, takie jak wibracje o wysokiej częstotliwości, często wskazują na zużycie łożyska lub słabe siatki zębate.
Plan naprawy należy sformułować zgodnie z konkretną sytuacją zużycia. Na przykład w przypadku rowków przewodników, które już wyprodukowały rowki, konieczne jest wymiana nowych części i zastosowanie tłuszczu na czas. Na przykład dla tych, którzy są wielokrotnie luźne, możesz rozważyć dodanie sprężyn w celu zwiększenia efektu dokręcania. Ponadto należy ustanowić regularny system konserwacji, taki jak dodawanie specjalnego oleju smarowego do szyn prowadzących co tydzień i sprawdzanie momentu dokręcania kluczowych złączy co miesiąc, aby sprawdzić, czy spełnia wymagania podręcznika sprzętu.
Szybkość przenośnika\/toru i kalibracja odchylenia
Stabilność systemu przenośnika jest w rzeczywistości bezpośrednio związana z tym, czy produkt można płynnie dostarczyć i czy może dokładnie zatrzymać się we właściwej pozycji. Tutaj musimy zwrócić szczególną uwagę na kilka typowych sytuacji:
Niespójność prędkości
Na przykład, jeśli pasek przenośnika działa szybko i powoli, odległość między produktami może stać się niestabilna, tak że czujniki użyte do wykrywania pozycji za nim są podatne na błędne osądy, co z kolei powoduje awarię robota lub pręta pchnięcia. Na przykład, jeśli prędkość nagle się zmienia, produkt może trafić do komponentu pozycjonowania, co oznacza, że zostanie wygenerowane dodatkowe przesunięcie.
Kłopoty spowodowane przesunięciem
Jeśli od czasu do czasu wystąpi przesunięcie, najbardziej bezpośredni rezultat jest taki, że produkt spadnie z toru lub uderzy w poręcz, a cała linia produkcyjna będzie musiała zatrzymać się w celu przetworzenia. Jeśli jednak małe odchylenia występują wielokrotnie podczas ciągłej produkcji, błędy te będą gromadzić się jak śnieżka, a ostatecznie cała partia produktów może nie być we właściwej pozycji.
Specyficzne działanie metody regulacji
Jeśli chodzi o kalibrację prędkości, zwykle możliwe jest dostosowanie ustawień parametrów w kontrolerze silnika, aby upewnić się, że pasek przenośnika może utrzymać jednolitą prędkość. W rzeczywistym działaniu możesz użyć miernika prędkości lasera do pomiaru rzeczywistej wartości, a następnie dokonać drobnych korekt, porównując ją z teoretyczną wartością ustawioną w systemie.
W przypadku problemu odchylenia toru kluczem jest sprawdzenie, czy odległość między dwiema stronami toru pozostaje równoległa. W tej chwili możesz użyć do pomiaru instrumentu wyrównania lasera, a kontrola błędu nie powinna przekraczać kilku dziesiątych milimetrów. Ponadto bardzo ważna jest również kalibracja pozycji wałka. Urządzenie napinające należy regulować, aby utrzymać aktywny wałek i napędzany wałek w tej samej linii prostej. W celu regulacji dynamicznej najlepiej jest zainstalować automatyczne urządzenia do korekcji odchylenia, takie jak wałek elektryczny z czujnikiem, aby system mógł dostosować swoją pozycję zgodnie z danymi monitorowania w czasie rzeczywistym. .
Awaria czujnika i optymalizacja parametrów
Czujnik jest „okiem” maszyny do kartonowania. Jego dokładność bezpośrednio wpływa na decyzję o wyrównaniu. Typowe problemy i rozwiązania są następujące:
(1) Wpływ awarii czujnika
· Problemy w części wykrywania fotoelektrycznego:
Na przykład, gdy soczewka czujnika jest zakurzona lub parametr wrażliwości jest ustawiony zbyt wysoko, może błędnie wywołać pusty sygnał jako prawidłowy sygnał, który jest podatny na fałszywe alarmy. Z drugiej strony, gdy czułość jest zbyt niska lub źródło światła jest starzejące się i osłabione, produkt zostanie pominięty, co może spowodować przesunięcie współrzędnych pozycjonowania.
· Problemy w części pomiaru przesunięcia:
Na przykład, gdy temperatura otoczenia znacznie się zmienia, wartość wyjściowa czujnika pozycjonowania znacznie dryfuje. Mówiąc prosto, dane pomiarowe powoli się odchylą. W takim przypadku ramię robota może przenieść 0. 3-0. 5 sekund wcześniej lub później, co może spowodować problemy z zderzeniem materialnym.
(2) Podstawowy proces rozwiązywania problemów
· Link potwierdzenia statusu sprzętu:
Konieczne jest najpierw wyczyszczenie powierzchni czujnika, zetrzeć olej i kurz, zwłaszcza okno optyczne sondy fotoelektrycznej. Następnie sprawdź, czy zacisk sprzętu jest luźny, czy odłączony i czy zewnętrzna skóra linii sygnałowej jest uszkodzona i odsłonięta miedź.
· Testowanie wydajności:
Na przykład użyj multimetru do pomiaru napięcia wyjściowego. Jeśli jest to enkoder, który ciągle wysyła sygnały impulsowe, musisz sprawdzić, czy częstotliwość impulsu jest prawidłowa. Możesz także wziąć blok testowy i wielokrotnie przechodzić go przez obszar wykrywania, aby zarejestrować różnicę czasu od czujnika wykrywającego obiekt do wysyłania sygnału. Jeśli ten czas reakcji przekroczy 10 milisekund, wpłynie to na rytm ładowania pola.
(3) określone operacje do regulacji parametrów
· Metoda kalibracji czujnika fotoelektrycznego:
Dostosuj próg czułości, obracając pokrętło potencjometru z boku urządzenia lub wprowadź wtórne menu na panelu operacyjnym. Na przykład czujniki tłumienia tła muszą zostać zoptymalizowane z odległością wykrywania. W tej chwili możesz dodać sokadę lub polaryzator, aby zmniejszyć zakłócenia światła otoczenia.
· Rozwiązanie korekcji czujnika pozycjonowania:
Zero położenia urządzenia należy ponownie skalibrować, taką jak operacja zerowania kodera, a odchylenie kątowe generowane podczas instalacji mechanicznej należy skorygować. Jeśli chodzi o przetwarzanie sygnału, możesz spróbować włączyć średniego algorytmu filtra w układzie sterowania, który może skutecznie wyeliminować zakłócenia szumu o wysokiej częstotliwości w sygnale.
Precyzyjna regulacja części mechanicznych, takich jak pręty i zaciski
Odchylenie instalacyjne lub luźność części mechanicznych jest bezpośrednią przyczyną niewspółosiowości i należy je kalibrować za pomocą narzędzi precyzyjnych.
(1) Specyficzne problemy spowodowane odchyleniem instalacji
· Błędy w skoku pręta pchnięcia można objawiać w dwóch sytuacjach: na przykład, gdy udar nie wystarczy, produkt może być utknięty przy ujściu pudełka opakowaniowego i nie może być na miejscu; I odwrotnie, jeśli skok zostanie zbyt mocno dostosowany, głowica pręta pchnięcia uderzy w wewnętrzną ścianę pudełka i spowoduje deformację.
· Nierówna siła zacisków można również podzielić na dwa typy: na przykład niektóre zaciski mogą nie mieć siły z powodu starzenia się sprężyny, więc produkt przechyli się w polu, co może łatwo spowodować wygenerowanie fałszywego sygnału; A jeśli siła zacisków jest ustawiona zbyt duża, powierzchnia kruchych przedmiotów, takich jak produkty szklane, będzie wytwarzała widoczne wcięcia.
(2) Kroki wdrożenia specyficznego korekty
· W przypadku kalibracji pręta pchania należy skupić dwa aspekty: Jeden to prostość trajektorii ruchu. W tej chwili należy użyć wskaźnika wybierania do wykonania 5 punktów pomiarowych na ścieżce ruchu pręta pchania, a maksymalne odchylenie jest wymagane, aby być nie więcej niż 0. 05 mm; Drugim jest równoległość szyny prowadzącej. W rzeczywistości można go poprawić, dodając lub usuwając uszczelki lub regulując kąt ekscentrycznego koła.
· Dostosowanie urządzenia obejmuje głównie równowagę siły zaciskowej i pozycjonowania instalacji: na przykład test siły zaciskowej wymaga użycia miernika rozciągania do pomiaru rzeczywistych wartości siły różnych szczęki jeden po drugim, a różnica siły między każdą szczęką wymagana jest nie więcej niż plus lub minus 5%; a pozycjonowanie instalacji wymaga użycia profesjonalnego sprzętu, takiego jak instrument centralny laserowy w celu dostosowania koncentryczności urządzenia i pręta pchnięcia poprzez obserwowanie przesunięcia punktu lasera. Zwykle ta wartość odchylenia musi być kontrolowana w 0. 02 mm. .
Optymalizacja parametrów kontroli programu
(1) wzajemny wpływ między parametrami
· Problem trajektorii ruchu:
Jeśli istnieje odchylenie w planowaniu ścieżki pręta, takie jak promień skrętu łuku, jest ustawiony zbyt duży, łatwo jest spowodować, że ostateczne umieszczenie produktu odbiega od z góry określonej pozycji. Ta sytuacja jest tak, jakby kurier z długim objazdem podczas planowania trasy, a paczka naturalnie nie zostanie dostarczona na czas.
· Problem koordynacji czasu:
Na przykład, po tym, jak czujnik wykryje sygnał, jeśli działanie zamykania zacisków jest zbyt długie, produkt może zostać zaciśnięty, zanim zostanie całkowicie na miejscu. To jest jak naciśnięcie przycisku windy, ale winda jest opóźniona, co może powodować, że pasażerowie przegapią podłogę.
(2) Specyficzne miary poprawy
· Kalibracja ścieżki ruchu:
W określonych operacjach konieczne jest zresetowanie określonej trasy ruchowej pręta pchnięcia lub zacisku przez zawieszkę nauczania, takiego jak zmiana pierwotnej prostej ścieżki na płynniejszą trajektorię krzywej. Tutaj można wprowadzić bardziej inteligentny algorytm ścieżki, na przykład przy użyciu metody interpolacji NURBS z kontrolą wagi.
· Regulacja parametrów czasowych:
W przypadku problemu opóźnienia reakcji czujnika konieczne jest dynamiczne dostosowanie czasu opóźnienia zgodnie z rzeczywistą prędkością przenośnika pasa przenośnika. Na przykład dla każdego 0. 5 m\/s wzrost prędkości pasa przenośnika, odpowiednie opóźnienie powinno wzrosnąć o 5-10 milisekund. Jeśli chodzi o czas otwierania i zamykania urządzenia, nacisk powinien polegać na optymalizacji prędkości odpowiedzi pneumatycznej zaworu elektromagnesu i najlepiej skompresować przedział działania na mniej niż 50 milisekund.
· Weryfikacja testu łączenia:
Konieczne jest symulacja całego procesu opakowania do wspólnego debugowania. W tym czasie do rejestrowania sekwencji akcji każdego komponentu można użyć szybkiego sprzętu aparatu. Na przykład przy prędkości strzelania 1000 klatek na sekundę jest jasne, czy istnieje różnica czasu między prętem pchniętym a zamknięciem zacisku.
· Mechanizm kontroli adaptacyjnej:
Można wprowadzić algorytm kontroli zamkniętej pętli PID, który automatycznie koryguje parametry zgodnie z danymi o błędach wykrytych w czasie rzeczywistym. Na przykład, gdy stwierdzono, że prędkość ruchu pręta nie może nadążyć za rytmem, system automatycznie kompensuje przyrost prędkości 5%-10.
Systematyczne rozwiązywanie problemów i konserwacja zapobiegawcza
Prace rozwiązywania problemów powinny być zgodne z podstawową zasadą priorytetu mechanicznego, to znaczy przede wszystkim należy skoncentrować się na sprawdzeniu zużycia elementów pozycjonowania, takich jak to, czy prześwit kluczowych części, takich jak suwaki i łożyska kolei prowadzącej, mieści się w dopuszczalnym zakresie. Następnie należy skalibrować ścieżkę przenośnika przenośnika, zwłaszcza błąd równoległości między kołem napędowym a napędzanym kołem. Następnie należy przeprowadzić kompleksowe zaostrzenie części mechanicznych, na przykład wstępne obciążenie śruby powinno osiągnąć wartość momentu obrotowego określoną w instrukcji wyposażenia.
W linku czujnika należy go przetworzyć krok po kroku. Wykrywanie sprzętu sprawdza głównie, czy fizyczny stan urządzeń, takich jak przełączniki i enkodery fotoelektryczne, jest normalny. Kalibracja parametrów musi zwrócić szczególną uwagę na problem zerowego dryfu, na przykład ponowne kalibracja wartości odniesienia czujnika przemieszczenia za pomocą bloku standardowego miernika. Weryfikację stabilności sygnału można zrozumieć jako amplitudę fluktuacji danych ciągłego działania urządzeń monitorujących. Mówiąc najprościej, jest to sprawdzenie, czy sygnał nagle przerwie, czy skoczy.
Optymalizacja programu obejmuje głównie regulację parametrów działania, takich jak dostosowanie parametrów trajektorii ruchu RAM RAM RAM lub Ustawienia czasu, a następnie przeprowadzenie testów operacji łączenia wielopasmowego, a na koniec iteracyjnie aktualizowanie programu kontrolnego zgodnie z danymi testowymi.
Pod względem zaleceń dotyczących konserwacji zapobiegawczej codzienne inspekcje obejmują procedury, które należy ukończyć przed uruchomieniem maszyny codziennie, takie jak dokręcanie śrub na podstawie ramię robota za pomocą klucza momentu obrotowego i czyszczenie pyłu na lusterku czujnika bez pyłu. Prace pomiarowe i rejestrujące, które należy wykonywać co tydzień, można podzielić na przenośnik pasa liniowego wykrywania prędkości i inspekcji odchylenia. Ważne jest, aby zarejestrować dane odchylenia między każdą wartością pomiaru a wartością standardową.
Regularna konserwacja wymaga skupienia się na cyklu wymiany części konsumpcyjnych. Na przykład części konsumpcyjne, takie jak uszczelki prętów, muszą być wymieniane co trzy miesiące, a części eksponowalne, takie jak pasy przenośne, należy wymienić zgodnie z faktyczną ilością zużycia. Kluczowe zadania, które należy wykonywać co sześć miesięcy, obejmują kalibrację zerowego resetowania czujnika oraz zapasowanie parametrów i zachowania parametrów programu. Mówiąc prosto, bieżące parametry operacyjne urządzenia są zapisywane jako bazowy plik konfiguracyjny.
Ekstremalne testy można zrozumieć jako weryfikację stabilności urządzenia w symulowanych ekstremalnych warunkach pracy, takich jak testowanie dokładności pozycjonowania przy najwyższej prędkości roboczej lub pozwalając urządzeniu działać ciągle przez osiem godzin, aby obserwować, czy nastąpi przesunięcie pozycji. Należy zauważyć, że błąd pozycjonowania we wszystkich wynikach testu nie może przekroczyć twardego wskaźnika plus lub minus 0. 2 mm.